Metalurgia Proszków, Odlewnictwo

1.      Metalurgia proszków I

a.       Zastosowanie metalurgii proszków

Pierwszy dotyczy maso­wego wytwarzania gotowych wyrobów, z pominięciem tradycyjnych procesów topie­nia, odlewania, przeróbki plastycznej i obróbki skrawaniem. Obecnie opanowano produkcję wyrobów z proszków żelaza, miedzi i ich stopów o wytrzymałości przekra­czającej R_m = 400 MPa. Technologia ta jest stosowana przede wszystkim do wytwa­rzania wyrobów o złożonych kształtach, możliwych do wykonania także innymi, ale znacznie droższymi, metodami.

Drugi kierunek zastosowania metalurgii proszków obejmuje wytwarzanie wyro­bów o szczególnych właściwościach fizykochemicznych, dzięki następującym zale­tom tej metody:

·         wytwarzanie wyrobów z materiałów trudno topliwych, bez konieczności rozta­piania składników, np. spiekane węgliki tytanu, wolframowe penetratory do pocisków;

·         łączenie materiałów, których nie można połączyć innymi technologiami, np. łą­czenie ceramiki z metalami; otrzymane cermetale, mają bardzo dobre właściwości żaroodporne i żarowytrzymałe i są stosowane między innym w budowie turbin gazo­wych i dysz rakiet;

·         łączenie materiałów wzajemnie się nierozpuszczających oraz różniących się znacznie temperaturą topnienia, np. pseudostopy diamentowo-metalowe;

·         uzyskiwanie wyrobów o unikatowych właściwościach wynikających z łączenia składników o bardzo zróżnicowanych właściwościach, np. implanty, samosmarujące łożyska nieporowate o odpowiednim udziale grafitu lub miękkich metali niskostopowych;

·         wytwarzanie materiałów porowatych o objętości porów sięgającej do 50% cał­kowitej objętości; np. samosmarujące łożyska porowate wykonane ze stali niskowę­glowej z dodatkiem miedzi i grafitu lub z brązów cynowych, filtry metaliczne wytwa­rzane ze stali, mosiądzów niklowych i brązów cynowych;

·         sterowanie składem chemicznym pozwalające regulować w szerokim zakresie przewodnością elektryczną i cieplną oraz rozszerzalnością cieplną produktów, umoż­liwia wytwarzanie styków elektrycznych oraz przewodników i półprzewodników, np. styki elektryczne W-Cu, szczotki kolektorowe Cu-C;

·         wytwarzanie materiałów magnetycznie twardych oraz magnetycznie miękkich.

b.      Metody wytwarzania proszków metali

Procesy wytwarzania wyrobów z proszków metali obejmują następujące operacje:

·         wytwarzanie i rozdrabnianie proszku,

·         prasowanie proszku,

·         spiekanie proszku,

·         obróbka wykańczająca.

Proszki są wytwarzane w wyniku mechanicznego lub fizykochemicznego roz­drabniania wyjściowego materiału litego albo reakcji fizykochemicznych związków chemicznych. Stosowane metody wytwarzania proszku można podzielić na następują­ce grupy:

1.      Mechaniczne:

·         z fazy stałej, np. zdzieranie, frezowanie, rozbijanie,

·         z fazy ciekłej, np. rozpylanie, granulowanie.

2.      Fizykochemiczne:

·         redukowanie związków,

·         kondensacja z fazy gazowej,

·         elektroliza roztworów wodnych lub stopów soli.

·         Rozdrabnianie proszków i badanie ich własności technologicznych

2.      Metalurgia proszków II

a.       Prasowanie proszków metali

Prasowanie proszków jest jedną z operacji wytwarzania wyrobów metodą meta­lurgii proszków. Poniżej podaje się wiadomości związane z:

• przygotowaniem proszku do prasowania,
• metodami prasowania proszków,
• wpływem parametrów prasowania na efektywność tego procesu.

b.      Spiekanie proszków metali

Proces spiekanie polega na wygrzewaniu sprasowanego lub luźno zasypanego do form proszku, najczęściej w temperaturze wynoszącej 0,7-0,8 temperatury topnienia podstawowego składnika. W wyniku procesów fizykochemicznych, które przebiegają intensywniej w podwyższonej temperaturze, zachodzą zmiany wymiarów oraz wła­ściwości wypraski. Proces spiekania można zakończyć w chwili uzyskania wymaganych właściwości, takich jak: gęstość, wytrzymałość, twardość elementów konstrukcyjnych lub opór elektryczny, właściwości magnetycznych materiałów stykowych i magnetycznych.

c.       Kryterium spajania proszków

Pomimo, że spiekanie jest zabiegiem stosowanym i znanym od dawna, nie zostało jednoznacznie zdefiniowane, ponieważ jest zjawiskiem złożonym, zależnym zarówno od sił napędowych procesu, jak i mechanizmów transportu materii działających pod­czas spiekania. Zależy ono przede wszystkim od warunków procesu, tj. temperatury, czasu i atmosfery spiekania oraz od struktury i właściwości spiekanego materiału, takich jak: budowa krystalograficzna, współczynnik dyfuzji, współczynnik lepkości, napięcie powierzchniowe, przemiany alotropowe, wielkość ziaren, stopień utlenie­nia itp.

3.      Odlewnictwo I

a.       Definicja i podział odlewnictwa

Odlewnictwo jest techniką wytwarzania wyrobów metalowych, zwanych odlewami, polegającą na nadaniu im kształtów, wymiarów i struktury, za pomocą doprowadzenia metalu (stopu) do stanu ciekłego, i wypełnieniu nim odpowiednio przygotowanej formy odlewniczej

Główny podział odlewnictwa opiera się na tworzywie, z którego wykonuje się odlewy. Podział ten jest następujący:

Ø  odlewnictwo staliwa,                       

Ø  odlewnictwo żeliwa,

Ø  odlewnictwo metali nieżelaznych, a w tym:

o   odlewanie metali ciężkich,

o   odlewanie metali lekkich (stopy Al, Mg).

b.      Podstawowe nazwy i pojęcia odlewnicze

Technologii odlewniczej (której początki rozwoju na ziemiach polskich sięgają kultury łużyckiej) towarzyszy bogate słownictwo odlewnicze. Podsta­wowe nazwy i pojęcia odlewnicze podano poniżej.

Ø  Odlew - rysunek konstrukcyjny  - powstaje w biurze kon­strukcyjnym w oparciu o wyniki obli­czeń (symula­cji) wytrzymałościowych uwzględniających obcią­żenia me­chaniczne, cieplne, właściwości tworzywa i wybranej metody odlewania. Podaje się na nim kształty i wymiary gotowego odlewu po obróbce mechanicznej itd.

Ø  Odlew surowy - rysunek surowego odlewu - powstaje w dzia­le technologicznym odlewni na podstawie rysunku konstrukcyjnego i po­daje kształty i wymiary surowego odlewu przed obróbką odlewu, ujmuje m.in. naddatki na obróbkę, naddatki technologiczne, pochylenie i zbież­ności oraz nie­zbędne dane do opracowania dokumentacji tech­nolo­gicznej (np. płaszczyznę podziału formy, dane o układzie wlewowym itd.).

Ø  Model odlewniczy - przyrząd wykonany na podstawie rysunku odlewu i przezna­czony do sporządzania form. Odtwarza on w masie formierskiej przeważ­nie zewnętrzne kształty odlewu. Wymiary modelu są zgodne z wymiarami suro­wego odlewu powięk­szonymi o wartości skurczu odlewniczego tworzyw_ odlewu. Poza tym. gdy model jest złożony (a nie naturalny), powinny być uwzględnione znaki rdzeniowe. które odtwa­rzają w formie wnęki do ustawienia rdzeni (tzw. gniazda rdzennika).

Ø  Rdzennica - przyrząd wykonany na pod­stawie rysunku odlewu i przezna­czony do sporządzenia rdzeni. Jest najczęściej w kształcie skrzynki i wyposażona jest w tzw. znaki rdzen­nika, które odtwarzają kształty rdzen­ników.

Ø  Rdzeń - luźna część formy wykonana oddzielnie (w rdzennicy) i odtwa­rzająca prze­ważnie wewnętrzny kształt odlewu. Rdzeń jest zakończony rdzenni­kiem, tzn. częścią rdzenia przeznaczoną do utrzyma­nia rdzenia w ściśle, określo­nym miejscu formy oraz do odprowadzania z rdzenia gazów.

Ø  Forma odlewnicza - to po prostu negatyw odlewu odtworzony przez mo­del. Jest wy­konywana przeważnie w masie formierskiej, rzadziej w metalu (kokila). Najczęściej forma składa się z dwóch części: górnej i dolnej. Gniazdo rdzennika to ta część formy, w której umieszczony jest rdzennik (zostało ono odwzorowane przez znaki rdzeniowe modelu). W formie znajduje się również układ wlewowy, czyli system kanałów wykonywa­nych w formie, przezna­czony do zalewania jej ciekłym metalem.

Ø  Odlew z układem wlewowym - po zakrzepnięciu i ostygnię­ciu odlewu w for­mie następuje wybicie odlewu z formy (wraz z jej znisz­czeniem w przypadku form piaskowych) lub wyjęcie od­lewu (w przy­padku form trwałych). Następnie odlew poddaje się opera­cji wybicia rdzeni, oczyszczania, oddzielenia układu wlewowego, wykończenia powierzchni (ewentu­alnie obróbce cieplnej) i malowaniu w celu zabezpieczenia przed koro­zją

Ø  Główne materiały formierskie, do których zalicza się piasek i gliny for­mierskie.

Ø  Pomocnicze materiały formierskie to spoiwa i dodatki do mas oraz podpórki, szpilki, gwoździe, itp.

Ø  Masa formierska to mieszanina głównych i pomocniczych materiałów formierskich przerobiona we właściwy sposób.

Ø  Masa rdzeniowa podobnie jak masa formierska jest mieszaniną głównych i pomocni­czych materiałów formierskich, a jest przeznaczona do wykonywania rdzeni.

c.       Przyrządy przeznaczone do wykonywania form i rdzeni (modele odlewnicze, podstawy

Do ręcznego wykonywania form i rdzeni, ich wykańczania i naprawy służą spe­cjalne narzędzia formierskie, a do sprawdzania ich jakości narzędzia pomiarowe. Do podstawowych narzędzi formierskich zaliczamy (rys. 8): sita, ubijak ręczny i pneumatyczny, szczotki, łopatę, pędzel, młotki, gładziki, jaszczurki, lancety, wore­czek itd.

Do nadania masie formierskiej wymaganego kształtu zewnętrznego odlewanego przedmiotu, wykonania z masy rdzeniowej rdzeni odwzorowują­cych kształt wewnętrzny odlewu oraz do złożenia poszczególnych elementów formy stosuje się odpowiednie przyrządy, do których zalicza się modele, rdzennice, płyty modelowe i skrzynki formierskie.

d.      konstrukcji modelu, płyty modelowe, skrzynki formierskie)

Ogólny podział modeli odlewniczych ujmuje trzy zasadnicze grupy:

·         modele naturalne bezrdzeniowe odtwarzające kształt od­lewu w sposób bezpośredni, które są stosowane w przy­padku wykonywania odlewów o prostych kształtach

·         modele właściwe (ze znakami rdzeniowymi) po­średnio odtwarzające kształt odlewu, umożli­wiające odtwarzanie zarówno zewnętrznych, jak i wewnętrznych powierzchni. Najczęściej są to modele dzielone

·         modele uproszczone są to przyrządy nie stanowiące całości modelu, lecz jedynie główne jego części. Wykorzystuje się je najczęściej w przy­padku produkcji jed­nostkowej dużych i ciężkich odlewów

4.      Odlewnictwo II

a.       Materiały formierskie i rdzeniowe

Materiały stosowane do wykonywania form i rdzeni nazywane są materiałami formierskimi. Są one głównie pochodzenia mineralnego.

            Materiały formierskie dzielimy na:

a)      podstawowe - do których zalicza się piaski i gliny formierskie oraz inne materiały, jak szamot formierski, magnezyt, chromit itd.,

b)      wiążące (spoiwa),

c)      pomocnicze - do których zalicza się różnego rodzaju materiały chroniące masy formierskie przed przylepianiem się masy do modelu w czasie formowania (pudry formierskie) oraz przed przypaleniem się do po­wierzchni odlewu (np. grafit, pył węglowy) w czasie odlewania i inne.

b.      Wykonywanie form i rdzeni piaskowych (ręczne wykonywanie form odlewniczych, nowoczesne metody wykonywania form odlewniczych)

Formy piaskowe wykonywane ręcznie stosuje się najczęściej w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdyż jest pracochłonne i mało wydajne. Odlewy drobne i średniej wielkości sporządza się w formach wilgotnych (nie suszo­nych), a odlewy duże i ciężkie najczęściej w formach suszonych. Odlewy produkowane wg tej metody wykazują małą dokładność wymiarową.

Większość czynności w procesie formowania (pomimo dużego zróżni­cowania sposobów wykonywania form odlewniczych piaskowych) jest prawie jednakowa dla wszystkich sposobów formowania ręcznego. Zalicza się do nich głównie:

Ø  zagęszczanie masy w formie (ubijanie masy),

Ø  odpowietrzanie formy,

Ø  obijanie i wyjmowanie modelu z formy,

Ø  naprawę i wygładzanie formy,

Ø  składanie formy i przygotowanie jej do zalewania.

Formowanie maszynowe stosuje się przeważnie w produkcji seryjnej i masowej odlewów małych i średniej wielkości.

W trakcie formowania maszynowego rozróżnia się następujące operacje:

Ø  dozowanie masy formierskiej do skrzynek,

Ø  właściwe formowanie obejmujące zagęszczanie masy i wyjmowanie modeli z formy odlewniczej,

Ø  obracanie dolnej części formy,

Ø  transport części form, od maszyn formierskich do stanowisk ich składania,     ­

Ø  zakładanie rdzeni do form,

Ø  składanie formy,

transport form do stanowisk zalewania ciekłym metalem

5.      Odlewnictwo III

a.       Rdzenie – właściwości i wykonanie

Właściwości rdzeni i masy rdzeniowe

Rdzenie powinny być wykonywane z masy zapewniającej uzyskanie:

Ø  dużej wytrzymałości,

Ø  wysokiej podatności,

Ø  dużej przepuszczalności i ogniotrwałości,

Ø  minimalnej gazotwórczości.

Ø  dobrej wybijalności,

Ø  niehigroskopijności.

Ręczne wykonywanie rdzeni

Przy ręcznym wykonywaniu rdzeni stosuje się rdzennice i wzorniki drewniane lub z żywic. Kolejność czynności przy ręcznym 'wykonaniu rdzeni w rdzennicy jest następująca:

Ø  poprószenie rdzennicy pudrem

Ø  zagęszczenie masy w połówce rdzennicy

Ø  założenie żeber wzmacniających

Ø  wykonanie kanałów odpowietrzających

Ø  nałożenie na siebie połówek rdzennicy

Ø  obicie rdzennicy i zdjęcie górnej połówki

Ø  założenie ramki na dolną połówkę wypełnienie ramki masą używaną

Ø  nałożenie płyty pod rdzeniowej

Ø  obrócenie zestawu o 180° i zdjęcie dolnej połówki rdzennicy ułożenie na podstawce do suszenia rdzeni

Wykonywanie rdzeni, w rdzennicy skrzynkowej lub rdzennicy ramkowej, (która ma jedno jeszcze dno) polega na tym. że po złożeniu rdzen­nicy wypełnia się ją masą i zagęszcza przez znak rdzennika. Po ewentualnym użebrowaniu i wykonaniu odpowietrzeń wyjmuje się gotowy rdzeń z rdzennicy. Metodą tą wykonuje się rdzenie o prostych i mało skomplikowanych kształ­tach.

Wykonywanie rdzeni za pomocą wzornika przeciąganego lub obrotowego polega na zagęszczeniu bryły masy w kształcie zbliżonym do kształtu rdzenia, a następnie zgarnięciu jej nadmiaru za pomocą wzornika przesuwanego lub obrotowego. Metodą tą można wykonywać proste rdzenie o jedna­kowych przekrojach na całej długości, mające jedną powierzchnię płaską lub rdzenie w kształcie bryły obrotowej.

Maszynowe wykonywanie rdzeni. Z różnych technologii maszynowego wykonywania rdzeni największe znaczenie dla praktyki odlewniczej mają: przez prasowanie, przez wyciskanie, przez wstrząsanie, przez nadmuchiwanie i przez wstrzeliwanie. Najczęściej jednak w chwili obecnej rdzenie wykonuje się na nadmuchiwarkach lub strzelarkach.

Maszynowe wykonywanie rdzeni przez wyciskanie (wytłaczanie) stosuje się do masowej produkcji rdzeni o niezmiennych przekrojach i prostym kształcie. Tłok w tulei wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne i wyciska masę przez tuleję. Często nieruchomy pręt wykonuje otwór odpowietrzający. Po wykonaniu rdzenia o wymaganej długości odcina się go.

Zasada maszynowego wykonania rdzeni przez wstrząsanie jest podobna do wykonywania form przez wstrząsanie. Metodę tę wykorzystuje się do seryjnej lub masowej produkcji średnich i dużych rdzeni.

Maszynowe wykonanie rdzeni poprzez narzucanie stosowane jest do jednostkowej i seryjnej produkcji rdzeni dużych i średnich, mało skompliko­wanych, Głowica narzucarki wrzuca do podstawionej rdzennicy masę, w ten sposób ją zagęszczając.

Maszynowe wykonywanie rdzeni nadmuchiwaniem lub wstrzeliwaniem stosuje się do seryjnej i masowej produkcji małych i średnich rdzeni o dowol­nym stopniu skomplikowania. Rdzennicę ustawia się pod głowicą maszyny i włącza dopływ sprężonego, powietrza, które napełnia rdzennicę masą

b.      Budowa układu wlewowego

Układ wlewowy to system kanałów w formie połączonych ze sobą w określonej kolejności, którego podstawowe zadania to:

Ø  doprowadzanie ciekłego metalu do wnęki formy,

Ø  zabezpieczenie formy przed zanieczyszczeniem żużlem i cząstkami masy formierskiej w czasie zalewania,

Ø  zasilanie odlewu ciekłym metalem podczas jego krzepnięcia,

Ø  współdziałanie z innymi czynnikami w celu równomiernego krzepnięcia i stygnięcia odlewów.

c.       Odlewanie w formy skorupowe

Metoda formowania skorupowego została  po  raz pierwszy zastosowana przez Croninga w 1944 r. Polega ona na nasypaniu lub nadmuchaniu na nagrzaną do 250-300°C metalową płytę modelową mieszaniny składającej się z piasku kwarcowego i żywicy syntetycznej. Pod wpływem ciepła żywica topi się i spaja ziarna piasku, tworząc cienką warstwę przylegającą do płyty mo­delowej. Następnie utwardza się ją w temperaturze około 350°C, po czym zdejmuje się z płyty modelowej gotową półformę w postaci skorupy. Tak więc forma skorupowa składa się z dwóch części (skorup) - dolnej i górnej, każda o grubości ok. 6-10 mm.

Półformy skorupowe łączy się poprzez klejenie, za pomocą klamer lub zacisków i tworzy z nich zestawy (rys. 65) bądź wstawia się je do skrzynek formierskich i obsypuje suchym piaskiem kwarcowym lub śrutem.

d.      Odlewanie wg metody wytapianych modeli

Metoda wytapianych modeli jest do dzisiaj najbardziej rozpowszechnioną i jednocześnie najdokładniejszą metodą wykonywania odlewów precyzyjnych; należy zaznaczyć, że jest to jedna z najstarszych metod wykonywania odle­wów. Polega ona na zalewaniu ciekłym metalem ceramicznej, niedzielonej formy skorupowej, wykonanej z wykorzystaniem łatwo topliwych modeli jednorazowych. Tak więc formy odlewnicze wykonuje się przez nakładanie na model w postaci kolejnych powłok ciekłej masy ceramicznej. Po jej związaniu model usuwa się przez wytopienie, wypalenie lub rozpuszczenie w wodzie. Do tak otrzymanej wnęki, po wypaleniu formy, wlewa się ciekły metal

e.       Odlewanie metodą Shawa

Zasada metody Shawa (opatentowana w 1951 r. w Anglii i w 1955 r. w USA) polega na przymocowaniu do płyty przymodelowej bardzo dokładnego modelu, nałożeniu skrzynki formierskiej i wypełnianiu jej masą o konsystencji szlamu. Kompozycja właśnie tej masy stanowi istotę tej metody. Składa się ona ze sproszkowanych materiałów ogniotrwałych (silimanit, mulit, mączka cyrkonowa itp.) oraz ze zhydrolizowanego krzemianu etylu i środka utwar­dzającego, który to środek powoduje w określonym odcinku czasu przejście w żel strąconego w trakcie hydrolizy kwasu krzemowego. Jako utwardzacz stosowany jest czysty, obojętny węglan amonu lub stężony wodorotlenek amo­nu. Czas zestalania masy wlanej do formy mieści się w granicach od kilku­dziesięciu sekund do kilku minut i zależy od ilości masy, wielkości i stopnia złożoności modelu oraz sposobu usuwania modelu z formy.

6.      Odlewnictwo IV

a.       Odlewanie w formach półtrwałych

Formy półtrwałe są to formy ceramiczne (lub metalowo - ceramiczne), przeznaczone do wielokrotnego (od kilku do kilkudziesięciu razy) odlewania. W formach tych wykonuje się głównie średnie i duże odlewy o prostych kształtach. Do sporządzania form półtrwałych stosuje się najczęściej masy: szamo­towe, gliniaste (formy murowane), metalowo-ceramiczne (z wiórami żeliw­nymi), gipsowe i cementowe. Masy formierskie do form półtrwałych powinny wykazywać wysoką wytrzymałość (po wysuszeniu), ogniotrwałość i stałą obję­tość podczas nagrzewania i ochładzania.

b.      Odlewanie kokilowe

Odlewaniem kokilowe to proces wytwarzania odlewów w formach metalowych (kokilach). W procesie tym ciekły metal wypełnia formę pod działaniem siły ciężkości (grawitacji) bez udziału dodatkowego ciśnienia. Na­leży jednak zaznaczyć, że do tej grupy procesów zalicza się również odlewanie pod niskim ciśnieniem nie przekraczającym 0,1 MPa, w którym ciekły metal wypełnia kokilę. Czasami w procesie odlewania kokilowego wykorzystu­je się rdzenie metalowe. Zakres wykorzystania odlewania kokilowego determinują wymagania technologiczne w stosunku do odlewów wykonywanych w kokilach, z których najważniejsze to: unikanie ostrych przejść od grubych ścianek do cienkich, wymaganie usytuowania cienkich ścianek w dolnej części kokili, grubość ścianek odlewu kokilowego nie powinna być mniejsza od 3 mm, zapewnienie spokojnego wypełniania kokili ciekłym metalem (unikając przegrzewania poszczególnych jej części) itd. Odlewanie kokilowe (w porównaniu z tradycyjnym odlewaniem w for­mach piaskowych) pozwala osiągnąć wiele korzyści, z których najważniejsze to:

Ø  zwiększenie dokładności wymiarowej i własności mechanicznych odlewów (proces modyfikacji przez szybsze chłodzenie stopu),

Ø  wzrost wydajności pracy,

Ø  znaczne zwiększenie uzysku do wartości 75-90% (wskutek zmniejszenia układu wlewowego i naddatków obróbkowych),

Ø  duże ułatwienia w kierunku mechanizacji i automatyzacji procesu odlewania,

Ø  wydatne zmniejszenie naddatków technologicznych (na obróbkę mechaniczną).

c.       Odlewanie pod niskim ciśnieniem

Jak już wspomniano, technologia odlewania pod niskim ciśnieniem polega na wywieraniu niewielkiego nadciśnienia (0,1 MPa) powietrza lub gazu obojętnego (np. azotu) na powierzchnię ciekłego stopu znajdującego się w tyglu pieca do topienia (rys. 68). Najczęściej tą metodą wykonuje się odlewy ze stopów Al lub Mg dla przemysłu motoryzacyjnego, a szczególniej: chłodzonych powietrzem cylindrów silników ciągnikowych, wysokoprężnych, przy odlewaniu części silników elektrycznych, jak wirniki z zalewanymi wkładkami, a w budownictwie na okucia i osprzęt automatyczny.

Tygiel z ciekłym metalem jest ogrzewany elektrycznie i zamknięty szczelnie z góry pokrywą, na której spoczywa kokila, której wnęka jest połączona za pomocą dyszy z rurą wlewową zanurzoną w ciekłym metalu (rys. 68). Gdy doprowadzi się do wnętrza tygla sprężone powietrze, następuje podniesienie poziomu metalu w rurze wlewowej i wypełnienie kokili ciekłym metalem. Po zakrzepnięciu odlewu w kokili powietrze z tygla wypuszcza się na zewnątrz, a ciekły metal z rury wlewowej opada do tygla. Proces wykonywania odlewu kończy się na jego wyjęciu z kokili.

W tej technologii odlewania krzepnięcie odlewu odbywa się pod ciś­nieniem, więc skurcz objętościowy kompensowany jest ciekłym metalem w ru­rze wlewowej - co umożliwia wyeliminowanie nadlewów, a przez to wpływa na znaczne oszczędności metalu.

d.      Odlewanie odśrodkowe

Odlewanie odśrodkowe polega na wykorzystaniu siły odśrodkowej do odwzorowywania powierzchni odlewu i polega na wprowadzeniu ciekłego metalu do formy wirującej.

W chwili obecnej rozróżnia się trzy metody odlewania w któ­rych wykorzystuje się działanie siły odśrodkowej. Pierwszy rodzaj to odlewanie odśrodkowe właściwe w, którym oś odlewu pokrywa się z osią wirowania, a odlew ma kształt bryły obrotowej ograniczonej od zewnętrznej strony ścianką formy, a od wewnątrz powierzchnią swobodną . Drugi rodzaj to odlewanie pół odśrodkowe, w którym oś obrotu również pokrywa się z osią wirowania, lecz wewnętrzną powierzchnię odlewu odtwarza rdzeń (a nie powierzchnia swobodna krzepnącego metalu) . Trzeci rodzaj to odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym, w którym oś wlewu pokrywa się z osią wirowania, a ciśnienie metalu wywołane siłą odśrodkową (bezwład­nością) powoduje wypełnianie form odlewniczych umieszczonych wokół wlewu i osi obrotu

e.       Odlewanie pod wysokim ciśnieniem

W metodzie odlewania pod ciśnieniem (odlewania ciśnieniowe) ciekły metal jest wtłaczany do metalowej formy pod wysokim ciśnieniem wyno­szącym od 2 do 100 MPa. Ciśnienie jest wywierane na ciekły metal wlany do komory ciśnieniowej bezpośrednio przed rozpoczęciem procesu wtłaczania go do wnęki formy (maszyny zimnokomorowe ) lub na ciekły stop znajdujący się w komorze maszyny lub cylindrze zanurzonym w tyglu (maszyny gorąco komorowe). Podczas procesu odlewania na skutek wywierania na stop dużego ciśnienia obserwuje się specyficzny przebieg wypełniania formy. Cykl roboczy tej technologii odlewania można podzielić na kilka etapów, a mianowicie:

Ø  zalewanie komory ciekłym stopem bez wywierania na niego ciśnienia,

Ø  wypełnianie wnęki formy ciekłym stopem, któremu towarzyszy mniejsze ciśnienie od ciśnienia maksymalnego,

Ø  wywieranie maksymalnego ciśnienie w celu dokładnego odwzorowania wnęki formy i nadania odlewowi ostatecznego kształtu

Ø  wywieranie na odlew ciśnienia statycznego w czasie jego krzepnięcia,

Ø  działanie ciśnienia na odlew, w którym ewentualnie mogą zachodzić odkształcenia plastyczne.

f.       Odlewanie ciągłe

Odlewanie ciągłe polega na wykonywaniu odlewów w chłodzonych formach (krystalizatorach). Istotą procesu jest doprowadzenie ciekłego stopu do krystalizatora z jednej strony w sposób ciągły, a w miarę jak metal krystalizuje odbieranie zakrzepniętej jego części - z drugiej strony formy.